PVC鞋底发泡的工艺配方及生产流程是怎样的？

PVC鞋底发泡的工艺配方与生产流程，是鞋类制造中一个关键环节，它不仅影响着鞋底的物理性能，还直接关系到鞋子的舒适度与耐用性。下面，我们就来详细了解一下PVC鞋底发泡的工艺配方与生产流程的各个方面。

一、PVC鞋底发泡的工艺配方

PVC（聚氯乙烯）鞋底发泡的工艺配方，主要包括PVC树脂、增塑剂、稳定剂、润滑剂、发泡剂以及其他一些特殊添加剂。这些成分的选择与配比，将直接影响最终产品的质量与性能。

1. PVC树脂：作为配方的基础，PVC树脂的选择至关重要。通常，SG-2、3型树脂因其良好的加工性能和物理性能而被广泛应用。当然，根据鞋制品的具体要求，有时也会选择SG-4、5型树脂。这些树脂要求表观密度小、增塑剂吸收量高、鱼眼少、粒径均匀。

2. 增塑剂：增塑剂在PVC鞋底配方中的添加量较大，一般在60\~80PHR（每百份树脂中的份数）之间。常用的增塑剂有DOP（邻苯二甲酸二辛酯）、DBP（邻苯二甲酸二丁酯）等，它们能够提高PVC的柔韧性、加工性和耐寒性。此外，为了降低成本，有时也会添加一些廉价的环氧酯和氯化石蜡等。

3. 稳定剂：稳定剂的主要作用是防止PVC在加工和使用过程中发生热降解和光降解。不透明制品主要以铅盐类复合稳定剂为主，透明制品则更多使用有机锡和钙锌复合稳定剂。稳定剂的添加量会根据制品的种类和使用环境而有所不同。

4. 润滑剂：润滑剂在PVC鞋底配方中起着减少摩擦、提高流动性的作用。常用的润滑剂有硬脂酸和石蜡，也可以使用聚乙烯蜡或氧化聚乙烯蜡。

5. 发泡剂：对于需要发泡的制品，发泡剂是必不可少的。常用的发泡剂是偶氮二甲酰胺（AC发泡剂），它在加热时会分解产生气体，使PVC材料膨胀发泡。注塑发泡制品的发泡剂添加量一般在0.5\~1.0PHR之间，模压发泡制品则为5\~6PHR。

6. 其他添加剂：根据制品的特殊要求，还可以添加一些其他添加剂，如珠光素、抗氧剂、紫外线吸收剂等。珠光素可以使制品表面呈现珍珠般的光泽，增加美观度；抗氧剂和紫外线吸收剂则可以提高制品的耐候性。

二、PVC鞋底发泡的生产流程

PVC鞋底发泡的生产流程主要包括配料捏合、塑炼拉片、模压制坯、热处理、冲裁与组装等步骤。下面我们就来逐一介绍这些步骤。

1. 配料捏合：首先，按照配方要求准确称量PVC树脂及各种助剂。然后，将这些原料倒入捏合机中，进行加热捏合。加热蒸汽压力一般控制在0.29MPa左右，捏合时间约为45\~60分钟。捏合的目的是使各种原料充分混合均匀，为后续的加工做好准备。

2. 塑炼拉片：捏合完毕的混合料被送入双辊塑炼机进行塑炼拉片。塑炼温度控制在130℃左右，通过塑炼和拉片，使混合料变得更加柔软、易于加工。

3. 模压制坯：将塑炼后拉的片按样板（一般为矩形）进行冲片得片料，根据鞋底要求的花色可将各种颜色的片料搭配。然后，按模腔容量准确称量片料，放入模具中。接着，将装有片料的模具送入热压机进行加热塑化、发泡。模压塑化温度一般控制在160\~165℃之间，加热蒸汽压力为0.686\~0.784MPa，模压塑化压力为4.9MPa，模压塑化时间为10\~20分钟。发泡后进行冷却定型，冷却定型温度为50℃，冷却定型时间为20分钟。最后，脱模取出塑化好的坯料。

4. 热处理：热处理的目的是在常压下使坯料进一步加热发泡，得到发泡的鞋底片料。将坯料送入蒸汽加热的烘房内，控制温度在100\~130℃之间，加热时间为10\~15分钟。热处理后，坯料会变得更加蓬松、轻盈。

5. 冲裁与组装：将热处理后的发泡片料按拖鞋的规格尺寸要求冲裁成拖鞋底样。然后，在鞋底上打眼，与拖鞋鞋攀（鞋帮）进行组装。组装完成后，即得到成品拖鞋。

三、注意事项

在生产过程中，有几点需要注意：

1. 原料的混合要均匀，特别是增白剂C-1等添加剂，要确保与主料及其他辅料充分混合，以免影响制品的质量。

2. 模压塑化的温度、压力和时间等参数要严格控制，以确保制品的发泡效果和物理性能。

3. 热处理过程中，要密切关注烘房内的温度和湿度变化，及时调整加热时间和温度，以避免坯料过热或过冷导致发泡不良。

4. 冲裁与组装时，要确保鞋底与鞋攀的匹配度和牢固度，以提高成品的舒适度和耐用性。

综上所述，PVC鞋底发泡的工艺配方与生产流程是一个复杂而精细的过程。通过合理的配方设计和严格的生产控制，可以生产出具有优良物理性能和舒适度的PVC发泡鞋底。这些鞋底不仅轻便、耐磨、耐化学腐蚀，而且着色鲜艳、价格低廉，广泛应用于各种鞋类制品中。